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PLANTA DE PRODUCCIÓN DE BALDOSAS DE CERÁMICO.

1.     INTRODUCCIÓN.

El establecimiento de esta planta de producción de cerámicos puede ayudar mucho al desarrollo económico de un país. Aparte de las obvias oportunidades de empleo, la planta puede proporcionar una serie de otros trabajos. Se necesitará de mucha gente para realizar la extracción desde la cantera y para el transporte de las materias primas hacia la planta para la producción de baldosas de cerámico. Otra cantidad de personas podría ser contratada para realizar la colocación de las baldosas en la zona de construcción. El ingreso generado por estos nuevos empleos podría estar dirigido a la construcción de albergues que servirán para fomentar la demanda de estas baldosas. El potencial de crecimiento de este ciclo es ilimitado, particularmente del capital ahorrado resultante de la discontinuidad de baldosas importadas, y de su exportación. Otro beneficio del establecimiento de esta planta es que el uso de estas baldosas mejora la calidad de vida debido a la producción de baños y cocinas más higiénicas, así como de hacer otros cuartos más atractivos.

Proveedores experimentados en Taiwan proporcionan todos los equipos necesarios para el establecimiento de esta planta de baldosas de cerámico. Además, estos proveedores también proporcionan a sus clientes de un amplio rango de servicios. Estos servicios incluyen, localización de la planta y programas de capacitación para supervisar la operación una vez que sea iniciada. Estos servicios y la alta calidad de los equipos ofrecidos por estos proveedores aseguran al inversionista de una operación rentable.

2.     INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO.

2.1  DIAGRAMA DE FLUJO.

2.2  DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1.     Pesado de las materias primas: Todas las materias primas son pesadas adecuadamente, de manera que la calidad del producto sea consistente. Por lo tanto, es esencial el uso de balanzas de precisión.

2.     Molino de bolas: Después del proceso de pesado, las materias primas son transferidas al molino de bola, donde se añadirá agua. Después de molida y agitada, la arcilla es pasada por un tamizador de 80 mallas. El tipo de molino de bola más eficiente es el producido por el insertado de una bola de piedra en el interior del cilindro del molino equipado con un revestido de porcelana y caucho tipo W. Si la capacidad de producción de la planta es de 2,000 m2 o menos, sólo se requerirá de una molino de bola.

3.     Secado por atomizado: Después del proceso de molienda, la mixtura homogénea es convertida en una masa de arcilla utilizando el método de secado por atomizado con polvo. Si la capacidad de producción de baldosas de cerámico es de 2,000 m2/día, sólo se requerirá de un secador por atomizado con un volumen de 1,500 litros cúbicos. Después de este proceso, el contenido de agua de la masa de arcilla es reducido entre 35 y 40%.

4.     Almacenamiento de la masa: La masa es conservada en un depósito de almacenamiento por unos pocos días, así su composición se hará más homogénea. Este proceso hace que la arcilla sea más flexible y menos propensa a fijarse en el molde. El tamaño del depósito de almacenamiento estará en función de la capacidad de producción de la planta. Generalmente, el tamaño del depósito de almacenamiento más adecuado es el de una capacidad de 90-150 toneladas de masa.

5.     Máquina de moldeado: Después de almacenada, la arcilla es transportada a una máquina de moldeado que forma el bizcocho de arcilla. Sólo se requiere de una máquina, la cual es montada con un equipo de cuatro piezas separadas, con una capacidad de producción de 2,000 m2/día de baldosas.

6.     Secado, lustre (glaseado) y horneado: Luego el bizcocho de arcilla es pasado a través de un horno de secado rápido. Este proceso disminuye el contenido de agua por debajo del 1% y lo prepara para su proceso de quemado en el horno, por uno de los dos métodos existentes.

  1. Cuando producimos baldosas para pisos, sólo se utiliza un proceso de quemado. El bizcocho verde seco es glaseado y luego calentado a una temperatura de 1,150XC en el horno de alta velocidad.
  2. Cuando producimos baldosas para paredes, se utiliza un proceso de doble quemado. El bizcocho verde seco, antes de ser glaseado, es quemado y transformado en bizcocho rojo. Después que es glaseado, estampado e impreso a color, es quemado en un horno de alta velocidad.

7.     Empaque: El producto final es empaquetado y almacenado hasta su comercialización.

3.     DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.

3.1  CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN.

La capacidad de producción de esta planta es de 2,000 m2/día de baldosas de cerámico. El tamaño y el tipo de las baldosas pueden variar. Algunos de los tamaños más populares de baldosas para paredes y pisos incluyen:

10cm x 20cm, 20cm x 20cm, 20cm x 30cm, 30cm x 30cm, 30cm x 40cm, etc.

3.2  MATERIAS PRIMAS.

Las materias primas y las cantidades necesarias de cada una están listadas a continuación:

1.     MATERIAS PRIMAS PARA PRODUCTOS ACABADOS.

NOMBRE.                        PESO.             USO/DÍA.                   USO/MES.

        Cuerpo.                           600 gr                30 ton.                        900 ton.

       Glaseado.                        20 gr                  2 ton.                          60 ton.

2.     PRINCIPALES MATERIALES Y SU NIVEL DE CONSUMO.

NOMBRE.                        USO DIARIO.            USO MENSUAL.

Feldespato.                                 400 Kg                                           12 ton.

Caolín.                                                   200 Kg                                              6 ton.

Frita.                                            1.4 ton.                                          42 ton.

Arcilla esquisto.                           12 ton.                                         360 ton.

Arcilla roja.                                 20 ton.                                         600 ton.

Feldespato.                                  3.6 ton.                                         108 ton.

Arena.                                          0.4 ton.                                          12 ton.

TOTAL.                                        38 ton.                                       1140 ton.

3.3  MANO DE OBRA REQUERIDA.

TRABAJADORES           TÉCNICOS.           OPERADORES.           TOTAL.

            POR DPTO.                                                   M.       F.

Pesado de cuerpo y glasé.                  1                        5                                  6

Prensado y glaseado.                          2                        8                                 10

Quemado y cargado.                           1                        9                                 10

Selección y empaque.                                                  6          8                      14

Transporte.                                                                  1                                  1

Control de calidad.                            1                                   6                       7

            TOTAL.                                  5                      29       14                     48

3.4  MAQUINARIA Y EQUIPO.

ITEMS.                                              NX DE MÁQUINAS.

Depósito de alimentación y pesado.                                      1

Molino de bola para los materiales.                                      2

Agitador.                                                                               6

Secador por atomizado.                                                         1

Depósito de almacenamiento.                                    1

Bomba diafragma de polvo.                                                  5

Molino de bola para el glaseado.                                          12

Prensa.                                                                                               2

Secador de baldes.                                                                2

Máquina flameante.                                                               2

Máquina impresora.                                                               4

Carro de almacenamiento.                                                     25

Horno de alta velocidad.                                                       1

Línea de selección.                                                                1

Máquina de mantenimiento de taller.                                     1

3.5  EQUIPO DE INSPECCIÓN Y PRUEBA.

ITEMS.                                              NX DE EQUIPOS.

Horno de prueba.                                                                   1

Molino de vasija.                                                                  1

Molino de bola.                                                                     1

Balanzas.                                                                               1

Medidor de prueba del agua.                                                 1

Medidor de viscosidad.                                                         1

Hidrómetro.                                                                           10

Prensa hidráulica.                                                                  1

Densímetros del vidriado.                                                      1

Probador de humedad.                                                           1

Dilatómetro.                                                                          1

3.6  GASTOS GENRALES DE LA PLANTA.

1.     Potencia: 500 Kw.

Es necesario instalar un generador de 100 KVA para las operaciones continuas de la planta, en caso de una emergencia, cuando la electricidad este fuera de servicio.

2.     Gas líquido:

Gas natural podría ser utilizado si es disponible. Si no se dispone de gas natural, será necesario instalar una estación de gas líquido. La planta de producción de 2,000 m2/día de baldosas utilizará tres ton/día de gas líquido.

3.     Consumo de agua: 30 KL/día.

3.7  LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA.

Los factores relacionados con la localización de la planta de producción de baldosas de cerámico pueden variar considerablemente. Se podrían considerar los siguientes factores, como suministros adecuados de materiales, transporte confiable, y disponibilidad de personal técnico, así como también, el tamaño del mercado. El lugar más provechoso será un lugar donde exista suministros adecuados de caolín y gas natural.

3.8  ÁREA DEL TERRENO Y EDIFICIO DE LA PLANTA.

Área de la planta: 15,000 m2.

Área del edificio: 5,500 m2.

3.9  DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

A.    PROCESO DE QUEMADO SIMPLE.

1.     Alimentador automático.

2.     Molino de bola.

3.     Tamiz vibratorio.

4.     Agitador.

5.     Bomba neumática.

6.     Secador tipo atomizado.

7.     Depósito de almacenamiento.

8.     Transportador.

9.     Máquina de perfilado.

10.  Máquina de deslizado.

11.  Secador instantáneo.

12.  Línea de glaseado.

13.  Equipo de carga.

14.  Almacén de carros de transporte.

15.  Equipo de descarga.

16.  Equipo de entrada frontal del horno.

17.  Horno de alta velocidad.

18.  Equipo de salida del horno.

19.  Línea de selección y empaque.

B.    PROCESO DE DOBLE QUEMADO.

1.     Alimentador automático.

2.     Molino de bola.

3.     Tamiz vibratorio.

4.     Agitador.

5.     Bomba neumática.

6.     Secador tipo atomizado.

7.     Depósito de almacenamiento.

8.     Transportador.

9.     Máquina de perfilado.

10.  Máquina de deslizado.

11.  Horno de secado.

12.  Túnel de horneado.

13.  Carros de carga.

14.  Línea de selección.

15.  Línea de glaseado.

16.  Transportador cíclico.

17.  Estampador e impresor de colores.

18.  Depósito de almacenamiento.

19.  Equipo de entrada frontal del horno.

20.  Horno de alta velocidad.

21.  Equipo de salida trasera del horno.

22.  Línea de selección y empaque.

 

Información de proveedores:
Taiwan Turnkey Project Association
http://www.tpcc.org.tw/index-english.asp
Email: public@tpcc.org.tw

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